大家都知道，锅炉用水与普通用水不同，是要经过特殊软化处理的，未经软化的水容易产生水垢，而水垢则会对锅炉产生诸多危害，下面就带大家看看到底会对我们的锅炉产生哪些危害吧!

　　为了确保锅炉安全、经济地运行，锅炉给水要求必须经过软化、除氧处理。从而降低水中的钙、镁盐类等含量，减少水中的溶解气体，使其符合规定的水质标准要求，防止锅内结垢，减轻对受热面金属的腐蚀。若水不软化，长此以往会结成水垢，轻则影响了热效率，重则使设备无法运行甚至彻底损毁。

　　经过了离子交换的化学原理软化处理的水进入锅炉，烧成蒸汽，经过到汽轮机做功、在凝汽器内冷凝后，应当送回锅炉继续加热，以减少软化水的处理。同时也可以弥补由外部处理后的软化水补给量不足的情况。软化水循环使用中的污水将被排出。这样的循环使用，可以充分利用凝结水的余热，也能够大量节约软化水的处理成本。

水垢对锅炉的危害

1、锅炉钢板、管路因过热而被烧损

　　锅炉内如结有水垢，又要保持一定的出力(工作压力和蒸发量)，这样只能增加火侧的温度。因此水垢越厚，热导率越差，锅炉火侧的温度就得越高。

　　从试验所得数据可以看出，对于工作压力为1.4MPa的锅炉，火侧的温度在900~1200℃之间，水侧温度为197℃，未结水垢时的钢板温度，只有215~250℃。同样类型锅炉，锅板上结有0.8~1.0毫米的混合水垢时，钢板温度比无水垢时约高134~160℃。当20#钢板达到315℃时，其力学性能开始下降，当达到450℃时，就会因过热而蠕变。因此锅炉给水处理不好，锅炉很容易结生水垢造成锅炉金属烧损。

2、降低出力

　　当锅炉蒸发面结有水垢时，火侧的热量不能很快传递给水侧，就会降低锅炉的出力。如某化肥厂，因水处理不好，锅炉结垢，使锅炉蒸发能力降低到三分之二，造成供气不足，自动作业线不能开车，导致全厂停产。

3、燃料大量浪费

　　当锅炉结有水垢时，为保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使两项热损失增加：一是向外界辐射的热损失;一是排烟的热损失。

　　由于锅炉的工作压力不同，以及水垢的热导率及厚度的不同，燃料浪费的数量也就不同。即锅炉工作压力越高，水垢热导率越低，水垢厚度越高，燃料浪费量越大。试验证明，对于工作压力为1.4MPa的锅炉，因结生1毫米厚混合水垢，燃料浪费可达8%。据统计，仅东北三省，每年因锅炉结垢造成的煤炭浪费高达200 多万吨。某市的锅炉经过化学除垢后，节煤量大都在5%~25%。

4、增加锅炉检修量

　　锅炉板或管道结有水垢以后，非常难以清除，特别是由于水垢引起锅炉的泄漏、裂纹、折损、变形、腐蚀等病害，不仅损害了锅炉，而且还要耗费大量人力、物力去 检修。这样，不但缩短了运行周期，也增加了检修费用。如某市一饭店，因未作水处理，锅炉每二年报废一台，每年还得停修两个多月。自从用离子交换软化水设备 对水进行处理后，锅炉已安全运行五年，每年只需做些例行检修、保养。

5、 减少锅炉使用寿命，增加安全隐患

　　依早期传统，对于锅炉给水未经软化处理终结生水垢情况，处理措施就是化学清洗，增加化学清洗次数，对锅炉造成损害，减少锅炉使用寿命，增加安全隐患。从锅炉行业历来诸多事故数据中不难看出：水垢引起的事故，占锅炉事故的比例是相当高的，大多数省市都在20%以上。这不但造成设备损失，也威胁着人身安全。

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